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鼠籠型三相異步電機中，鑄鋁轉子的質量直接決定了電機的轉子損耗，結合一些制作的設計的經驗，對于鑄銅轉子，轉子的附加損耗約為額定功率的0.5%，鑄鋁轉子的附加損耗約占額定功率的1%~3%，所以在目前對效率節能的發展趨勢下，需要對轉子的附加損耗進行控制，采取一些工藝措施降低電機的附加損耗，電動機轉子的附加損耗的種類有多種，對于鑄鋁鑄銅轉子，由于導條與轉子槽之間無絕緣，導條間通過轉子齒的漏泄電流產生部分轉子損耗，這部分附加損耗約占額定功率的1％～2％。因附加損耗的存在，使電機效率降低，溫升高。為了降低鑄鋁轉子的附加損耗，提高電機的性能指標和經濟指標，需要提升鑄鋁轉子質量，從而減少附加損耗，從工藝上有以下措施。

1、轉子沖片的磷化處理

磷化處理是用化學或電化學方法，使金屬表面生成一種不溶于水、抗腐蝕的磷酸鹽薄膜。這種表面磷化膜與金屬的結合牢固，有較高的絕緣性能，能耐高溫。矽鋼片經過磷化處理的磷化膜單面厚度在0.004～0.008mm之間，在1～3MPa的壓力下，表面絕緣電阻可達10000Ω·c㎡以上，并有較高的耐壓強度（240V以上）。電工鋼片的磷化膜可在450℃下長期工作，可經受住鑄鋁時鋁液的680~720℃瞬時高溫及鑄鋁后的短時高溫。但經過磷化處理的轉子，由于磷化膜的導熱性比較差，的原因轉子的溫升有一定的影響，但結合制作的經驗，經過磷化處理的轉子其附加損耗降低，但磷化處理工藝比較復雜，生產成本高需要專業的設備降低生產的成本。磷化處理液的配方和工藝如下。

1.1正常法

通過采用磷酸錳鐵制劑，磷酸錳鐵制劑是一種混和塊，分子式為nFe（H，PO，）2mMn（H2PO2）2，其中n、m為鐵塊與錳塊的比例，主要成分（質量分數）：P2O3為46％～52％，Mn大于14％，Fe為0.3%~3%,H20為19％以下。磷酸錳鐵制劑27～30g／L，磷化液的溫度為95℃，沖片及鐵心疊壓后均需去油處理，采用甲苯或者四氯化碳進行清洗，使其表面的油污垃圾清理干凈，然后將其浸入配置好的磷化液中，進行浸泡30~45分鐘，取出后用3%的肥皂水進行沖洗對其皂化，后在進行酸蝕 （浸入50％濃度的工業鹽酸中20s），用大量溫水沖洗，完成沖片、轉子的磷化處理。

1.2加速法

加速法有很多種配方，下面介紹的是正磷酸氧化鋅法：

正磷酸H3PO4：40～50g／1；

氧化鋅ZnO：9～10g／l；

硝酸鈉NaNO3：4～5g／l。

工件經去油處理后浸入95℃以上的磷化液中處理12～15min，也需要進行皂化、清洗。配

方中硝酸鈉的作用是促進化學反應的進行，并使磷化膜細密。磷化處理前的工件去油是保證磷化質量的關鍵工序。去油的方法可用甲苯或四氧化碳清洗，或用化學去油液在70～80℃的溫度

下處理10～20min，至去凈油跡為止?；瘜W去油劑的配方為：

水玻璃：250g／l；

OP乳化劑：5～10g／l。

磷化處理所得磷化膜具有多孔性，一般要經過補充加工才有較好的抗蝕力，用作絕緣的磷化膜只進行皂化處理即可。經皂化后磷化膜表面覆蓋一層極薄的由鐵皂、錳皂或鋅皂構成的不溶于水的薄膜，提高了磷化效果。

經磷化處理的轉子，可使導條與鐵心的接觸電阻增加，從而降低附加損耗，進而溫升和效率也有所改善。

2、沖片氧化處理

沖片氧化處理的目的和沖片磷化處理相同，工藝和轉子沖片磷化處理相同，只是在所使用的化學制劑不同而已，工藝流程均一致。

3、脫殼處理

脫殼處理是利用鋁和矽鋼片的膨脹系數不同的特點，將加熱了的轉子迅速冷卻，使鐵心與鋁條之間形成微小的間隙，增加接觸電阻，以減少附加損耗。

脫殼處理的工藝如下；將鑄鋁后的轉子放在退火爐內加熱到540℃，保持2～3h，然后取出在空氣中冷卻，（或在水中浸7～10s），當轉子尚有200℃左右的溫度時取出，利用此余熱使轉子自行干燥。

4、轉子表面燒焙

將鑄鋁并經精車的轉子表面用噴燈燒焙，去掉鐵心表面的毛刺和粘上的鋁屑，以減少附加損耗，待鋁條快要熔化時，立即放入肥皂水中急劇冷卻，使其進行脫殼。

5、堿洗

用強堿蝕去與轉子槽相接觸的鋁，增加鋁條與鐵心的接觸電阻，以減小附加損耗。堿選的方法是把轉子浸在濃度為5％、溫度為70～80℃的堿性鈉溶液中進行腐蝕1min，然后取出清水洗凈、烘干。

6、轉子槽絕緣處理

鑄鋁前對轉子槽進行絕緣處理，絕緣涂料必須是耐高溫的。

綜上所述，同時經試驗證明，采取上述措施的任一項，對于降低電機附加損耗都有一定的作用，但制作工藝的復雜性，附加措施將顯著增加電機的生產費用，因此在進行任何一項工藝措施，都會造成成本的增加，但由于國家節能減排的倡導及推行，一些企業也開始從工藝方面如轉子的脫殼處理、轉子表面燒焙等工藝進行電機轉子制作工藝的改進，來降低轉子的附加損耗。